钛管焊的质量控制

钛及钛合金因高强度、耐腐蚀性等优异性能，在航空航天、化工、医疗等领域应用广泛，而钛管焊接的质量直接决定整体设备的安全性与使用寿命，其质量控制需贯穿焊接全流程。

焊接前，基础准备是质量把控的首要环节。需严格筛选焊接材料，确保钛管及焊丝的化学成分、力学性能符合设计标准，避免因材料杂质影响焊接稳定性。同时，必须对焊接区域进行精细清理，钛材易与空气中的氧、氮等元素反应形成脆化层，需用无水乙醇或丙酮彻底去除管口油污、氧化皮，清理范围应覆盖管口两侧至少20mm区域，且清理后需在4小时内完成焊接，防止二次污染。

焊接过程中，参数控制与环境保障至关重要。应根据钛管壁厚选择合适的焊接方法，常用的钨极氩弧焊需精准设定焊接电流、电弧电压及焊接速度，例如壁厚5mm的纯钛管，电流宜控制在80-120A，速度保持8-12cm/min，避免因参数不当导致未焊或烧穿。此外，焊接环境需全程充氩保护，保护范围包括熔池、热影响区及背面，氩气纯度需≥99.99%，确保焊接区域隔绝空气，防止氧化脆化。

焊接后，质量检测是最后一道防线。需通过外观检查、无损检测（如射线探伤、超声波检测）及力学性能试验，全面排查焊接缺陷。外观需保证焊缝成形均匀，无裂纹、气孔、夹渣等问题；无损检测重点排查内部缺陷；力学性能试验则验证焊缝强度是否达标。

钛管焊的质量控制需以“预防为主、全程管控”为原则，将每个环节的细节落实到位，才能确保焊接接头的可靠性，满足高端领域对钛管构件的严苛要求。